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配料技術是指按配料工藝要求將加工好的各種原料按規(guī)定比例配合，并將同一原料按一定顆粒組成配合的操作過程，即包括化學組成和顆粒組成的配合。它隨制品的性能要求、所用原料的性質及工藝條件而改變。下面介紹幾種新型的配料技術。

新型生料助燒配料技術

新型生料助燒配料技術是長沙某有限公司公司、中南大學等有關專家在總結多年水泥工業(yè)技術領域的成功經驗，尤其是在大直徑立窯生料配料技術的基礎上，為配合節(jié)能型立窯生料成型技術，實現(xiàn)節(jié)能速燒及環(huán)保目的，聯(lián)合研制開發(fā)的節(jié)能減排實用技術之一。能有效改善生料成型特性、提高成型料強度、降低燒成煤耗和電耗、提高熟料燒成產質量，并能有效降低CO、SO2、NOX污染物排放。

配料技術特點

 ⑴、根據(jù)當?shù)卦疾牧咸攸c，輔以助燒劑核心料，因地制宜調整生料配料。

 ⑵、復配的催化助燃和含氧助燃組份一方面可促使預熱分解段缺氧狀態(tài)下CO及VOC在約300℃即開始催化氧化燃燒，促使揮發(fā)份等可燃物質加快化學反應燃燒放熱，強化了對流傳熱，另一方面可有效地促進生料塊內部產生無焰燃燒，促使生料塊里外一起燃燒，燃燒速率大幅度提高，熱量集中，有利于提升窯溫。

 ⑶、復配的塑化組份可有效地改善生料成型特性，提高成型料強度，有效防止爆裂粉化，改善窯內通風。

 ⑷、核心料中所含的La、Ce、Y、Sm、Nd、Mn、P、Ba、Sr等元素降低了液相出現(xiàn)溫度，增加液相量，有利于熟料燒成，并促進熟料中A礦的形成和穩(wěn)定，提高熟料質量。

 ⑸、核心料中所含的部分金屬離子催化高溫燃燒中產生的NOx和燃料NOx在富燃氣氛下還原成N2，強化SO2反應沉淀下來而固硫。

因地制宜優(yōu)化的生料助燒配料技術方案可有效地達到提高熟料產、質量及“節(jié)能降污”的目的。

新型燒結礦優(yōu)化配料技術

1、技術特點

本技術的特點在于鋼鐵冶金、最優(yōu)化和計算機應用三個領域的合理結合。

鋼鐵聯(lián)合企業(yè)生產規(guī)模巨大，所需的含鐵資源、煤焦和熔劑種類繁多，來源各異，其成分和價格變動很大。使用傳統(tǒng)的配料技術很難保證配料成分穩(wěn)定合格，更不可能使成本最低，因而尚有一定的改進余地。而本技術有助于在特定的資源條件和技術條件下實現(xiàn)燒結礦原料的最佳利用，在保證質量的前提下使配料成本最低。

本技術的主要優(yōu)點有四：(1)技術投入很少，采用優(yōu)化配料技術原則上無需改動流程、裝備和基建，故技術投入資金很少；(2)經濟效益大，每噸燒結礦配料成本約可降低一元(人民幣)，另外由于燒結礦成分穩(wěn)定性有一定的提高，有利于高爐煉鐵技術經濟指標的改善；( 3)配料崗位實現(xiàn)計算機輔助操作；(4)實施方便、見效快，根據(jù)現(xiàn)場裝備和原料條件，約1/2 ～1年可實現(xiàn)正常生產運行，無需停產減產進行安裝調試，當年可回收投入。

2、開發(fā)程度本技術應用

工業(yè)化生產。

北京科技大學與太原鋼鐵公司從1987年開始進行燒結礦優(yōu)化配料技術應用性開發(fā)研究，1990年6月通過冶金部技術鑒定。1993年與石家莊鋼鐵廠合作進行了再開發(fā)研究，1994年10月通過河北省技術鑒定，獲1995年河北省金科技進步二等獎。

已列入治金工業(yè)部“九五”新技術推廣計劃。

耐火泥料的新型配料工藝技術

一、化學組成的配合

化學組成的配合必須滿足制品的要求，并且應高于制品的指標要求。這是因為要考慮到原料和制品化學組成可能有波動，分析試樣時可能存在誤差。其中包括對主要成分的含量、易熔雜質總量和有害雜質的許可量的規(guī)定。

現(xiàn)在生產中一般采用半干法成型，它要求坯料應具有足夠的結合性，因此在配料中應含有結合成分。結合作用可由配料中的主體原料來承擔，若主體原料是瘠性的，則由具有粘結能力的結合劑來完成。如紙漿廢液、結合粘土和石灰乳等。紙漿廢液除對坯料的物理性能產生影響外，通常認為不影響制品的化學組成。而結合粘土和石灰乳這類結合劑，將對制品的化學組成和性能帶來顯著的影響。

配料中，有時根據(jù)制品的性能要求，還需加入少量其它物質。如生產高氣孔率制品時，需加入鋸末、木屑或木炭等可燃物，以使制品形成更多的氣孔。

二、顆粒組成的配合

坯料的顆粒組成對坯體的致密度有很大影響。在不考慮顆粒本身變形的前提下，從粉料制成坯體的總收縮，等于原始氣孔的體積。因此，只有符合緊密堆積原理的顆粒組成，才有得到致密坯體的可能。根據(jù)最緊密堆積原理，理想的顆粒組成應該使粗顆粒構成框架，中間顆粒填充于大顆粒構成的空隙間與大顆粒相切，細粉填充于中間顆粒和大顆粒構成的空隙中，而這樣的理想狀態(tài)，在實際生產過程中是無法實現(xiàn)的。因為較小的顆粒往往密集于大顆粒間，而且很少自由移動。因此無論振動或壓制，均難以改變這樣的狀態(tài)而達到理想情況。即使再引入更小的顆粒，情況亦然。盡管如此，通過理論計算和實驗，仍可得出以下有實際意義的結論：

（1）采用單一的顆粒不能達到緊密堆積。

（2）采用多組分顆?？蛇_到緊密堆積，而且各組分顆粒尺寸相差越大越好。一般相差4～5倍以上效果顯著。

（3）較細顆粒的數(shù)量，應足夠填充于緊密排列的顆粒構成的間隙之中。該數(shù)量取決于顆粒的形狀和填充方式。實際上，當有兩種組分顆粒時，粗細顆粒數(shù)量比為7：3，當有三種組分顆粒時為7：1：2。

（4）增加顆粒組分的數(shù)目可提高堆積密度，使它接近于最緊密堆積，但當組分大于3 時，實際意義不大。

（5）在可能條件下，應適當增大臨界顆粒尺寸，以擴大各組分顆粒尺寸的差別。

在耐火材料生產中，通常多采取三種組分顆粒配合。即粗顆粒、中顆粒和細顆粒。但它們的粒徑范圍尚無統(tǒng)一的標準。實際上它受原料的加熱性質和其它條件的影響也難于固定不變。有如下的粒徑范圍可作為參考：

細顆粒：0～0.2mm(或0.1mm);

中顆粒：0.2(0.1)mm～0.5mm;

粗顆粒：0.5mm～3(或4)（mm）。

三、配料方法

通常采用的配料技術有兩種，容積配料法和質量配料法。質量配料法是按原料的質量來配料的方法。它的應用較普遍。質量配料稱量設備有手動稱量秤、自動稱量秤和稱量車等。近年來，開始采用新型稱量設備有：電子秤和光電數(shù)字顯示秤。上述設備中，除手動稱量秤外，其它設備都可實現(xiàn)自動控制。它們的選用都應根據(jù)工藝要求、自動控制水平以及操作和修理技術水平而定。質量配料設備的結構雖較容積配料設備復雜，但配料準確度高，配料誤差一般不超過2％。在實際生產中采用質量配料法時，應注意原料水分波動帶來的影響。

容積配料法是按體積比來配料的方法。各種給料機幾乎都能適應作為容積配料設備。例如，工廠中常用的有帶式、板式、槽式、圓盤式、格式、螺旋式和振動式給料機等。容積配料設備結構簡單，易于調節(jié)，可連續(xù)配料，密封性好，有利于防塵措施的實施，但配料的準確度一般較質量配料法差些。

新型配料技術的準確性（或配料中成分允許的誤差）取決于原料的配合比例、原料的組成和在具體場合的檢驗方法。

 

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