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在某港務(wù)公司，混勻配料系統(tǒng)共有三套。1994年，一混勻配料系統(tǒng)建成竣工投用，1996年二混勻配煤系統(tǒng)投用，但料位檢測(cè)的問題都未得到很好的解決。2002年，公司在二混勻配料系統(tǒng)改造中嘗試使用稱重料位計(jì)，使我們嘗到了改造的甜頭，促使我們?cè)?005年對(duì)一混勻配料稱重系統(tǒng)和二混勻配煤稱重系統(tǒng)進(jìn)行改造，均獲得成功。

二、配料系統(tǒng)使用遇到的問題
1994年，某港務(wù)公司一混勻配料系統(tǒng)建成投用，這是公司配料量最大，槽子最多的系統(tǒng)，主要混勻原料粉礦，年混勻建堆500萬(wàn)噸。系統(tǒng)中的料位檢測(cè)卻經(jīng)歷了幾個(gè)改造過程，最初試用的是微波料位計(jì)，應(yīng)用技術(shù)不成熟，在公司尚未使用就改用重錘式料位計(jì)。重錘式料位計(jì)是在料倉(cāng)中放入重錘，通過槽倉(cāng)進(jìn)料改變重錘的位置，通過感應(yīng)元件單元及儀表計(jì)數(shù)單元而測(cè)量物位。因重錘在料槽中，常因槽子進(jìn)料而將重錘壓掉，由此損壞感應(yīng)元件單元，維護(hù)量很大。當(dāng)料倉(cāng)下料偏載時(shí)，重錘檢測(cè)不到物料而不產(chǎn)生位移，料位就計(jì)量不準(zhǔn)，使用不到兩年而改用進(jìn)口超聲波料位計(jì)。超聲波料位計(jì)同樣存在著使用環(huán)境的要求，在每個(gè)槽口上方安裝超聲波傳感器，因料槽下料存在大量的礦粉粉塵，而感應(yīng)使超聲波傳感器產(chǎn)生回波，配料儀表得到信號(hào)而產(chǎn)生誤動(dòng)作，出現(xiàn)檢測(cè)不準(zhǔn)，經(jīng)常死機(jī)。未改造前我們現(xiàn)場(chǎng)采用的方法就是將儀表單獨(dú)設(shè)開關(guān)電源，由操作人員關(guān)機(jī)再開機(jī)，崗位工人也經(jīng)常用手電筒觀看料槽量的多少，既不安全，又看不準(zhǔn)，還解決不了根本問題，常因效果不佳而影響正常建堆。2002年二混勻配料系統(tǒng)改造，我們提出使用稱重料位計(jì)，得到領(lǐng)導(dǎo)和設(shè)計(jì)單位的支持認(rèn)同。但由于改造費(fèi)用不足，本應(yīng)采用八只傳感器而只采用四只，在調(diào)試、校準(zhǔn)過程中存在著調(diào)整困難等缺陷。

三、方案及工藝要求
雖然二混勻稱重系統(tǒng)改造存在一定的缺陷，但良好的使用效果已有所顯現(xiàn)，同時(shí)我們找出是傳感器采用較少的原因。2004年，在一混勻配料稱重系統(tǒng)和二混勻配煤稱重系統(tǒng)的改造方案中，稱重料位計(jì)成為料位計(jì)改造的首選方案。同時(shí)對(duì)二混稱重料位計(jì)存在的問題進(jìn)行了改進(jìn)。在每個(gè)料倉(cāng)的支座都安裝稱重傳感器的方案，立即得到設(shè)計(jì)單位認(rèn)同。
一混勻的配料稱重系統(tǒng)共有配料倉(cāng)槽11個(gè)，其結(jié)構(gòu)是五個(gè)大槽和六個(gè)小槽。五個(gè)大槽槽型是圓形八個(gè)支點(diǎn)，六個(gè)小槽槽型是長(zhǎng)方形四個(gè)支點(diǎn)。根據(jù)生產(chǎn)工藝要求，大槽容量400m3，小槽200m3，因生產(chǎn)需求每次建堆至少有7-9個(gè)品種同時(shí)配料，一個(gè)建堆周期總量達(dá)20萬(wàn)噸即封堆，然后再將原料輸送到下一個(gè)工序廠燒結(jié)。根據(jù)生產(chǎn)配料的連續(xù)性，為便于組織生產(chǎn)，杜絕缺品種配料，對(duì)料位計(jì)這個(gè)必不可少的檢測(cè)單元，要求在連續(xù)生產(chǎn)過程中，故障率低，測(cè)量準(zhǔn)確，而且還具有上下限報(bào)警功能。因此，料位檢測(cè)就顯得尤為重要。在制定方案時(shí)，是采用雷達(dá)式還是稱重式料位檢測(cè)產(chǎn)生了分歧，特別是對(duì)稱重式每個(gè)支座安裝傳感器還是隔一個(gè)支座安裝傳感器產(chǎn)生了異議。有人認(rèn)為八個(gè)支點(diǎn)用四只傳感器即可，精度在5%以內(nèi)，既可以節(jié)省費(fèi)用，又可達(dá)到預(yù)期的效果。但我們則認(rèn)為八個(gè)支點(diǎn)都加裝傳感器，雖然費(fèi)用高一點(diǎn)，但安裝調(diào)試相對(duì)容易，改造一旦完成計(jì)量精度高，可達(dá)2%以內(nèi)，還能提前完成施工投入生產(chǎn)。我們的選擇得到武鋼港務(wù)公司領(lǐng)導(dǎo)的支持，最后確定在每個(gè)支座安裝傳感器，型號(hào)為CZL-YB系列柱式，大槽200噸40個(gè)，小槽250噸24個(gè)，共計(jì)64個(gè)。
配煤系統(tǒng)的稱重料位槽是六個(gè)同樣的圓形槽，系統(tǒng)方式和一混勻一樣，傳感器為200噸，共計(jì)36個(gè)。

四、工作原理
一混勻的配料系統(tǒng)是公司集稱量配料、料位檢測(cè)與PLC控制于一體的計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)，配料倉(cāng)槽物料檢測(cè)作為其中的一部分，采用料倉(cāng)槽支座安裝稱重傳感器，以重量值表示料倉(cāng)槽所存物料量的方式進(jìn)行物料稱重檢測(cè)。用PLC系列Momentum稱重模板聯(lián)接稱重傳感器，直接讀取稱重信號(hào)，11臺(tái)配料倉(cāng)分別選用ISP00100稱重模板，進(jìn)行信號(hào)變換，通過MB+網(wǎng)絡(luò)與QuantumPLC進(jìn)行數(shù)據(jù)通訊、稱重值計(jì)算及稱重顯示，最后在中央控制室直接看到每個(gè)槽位料位及噸位。

五、施工安裝調(diào)試
采用料倉(cāng)槽支座安裝柱式CZL-YB系列稱重傳感器。首先按設(shè)計(jì)確定原倉(cāng)槽位水平標(biāo)高，做一個(gè)臨時(shí)支座，將倉(cāng)槽用千斤頂頂起，換取臨時(shí)支座，取出原來支座改造，截取傳感器的高度將傳感器安裝在支座上，傳感器在定購(gòu)時(shí)就要求帶上、下安裝板，分別用螺栓將傳感器的上安裝板固定在料倉(cāng)槽受力邊緣上，下安裝板固定在傳感器的支承座上，將一個(gè)槽子的所有支點(diǎn)都全部安裝傳感器后，再進(jìn)行傳感器的水平調(diào)整。在進(jìn)行水平調(diào)整前先測(cè)量每個(gè)傳感器的輸出毫伏值，取相對(duì)較多一致的一個(gè)毫伏值為定值，結(jié)合槽倉(cāng)設(shè)計(jì)的水平標(biāo)高，加墊墊片，分別按槽找出每個(gè)傳感器的水平。加墊片主要有兩個(gè)作用，一是為了保證原槽位的水平標(biāo)高；二是為了使每個(gè)傳感器受力均勻，并使每個(gè)傳感器的輸出毫伏值一致。在現(xiàn)場(chǎng)每個(gè)槽倉(cāng)旁安裝一個(gè)接線盒，大、小槽將按每個(gè)槽安裝的傳感器電纜并聯(lián)接入接線盒的端子排，然后通過接線盒的一根信號(hào)電纜將信號(hào)接入到Momentum稱重模板的工作站，再送到PLC中央控制室。

六、使用效果

一混勻配料槽11臺(tái)稱重料位計(jì)和配煤系統(tǒng)6臺(tái)稱重料位計(jì)安裝完畢后，證明了我們的選擇是正確的。優(yōu)良的使用效果，直觀的畫面顯示，對(duì)組織生產(chǎn)起到了良好的檢測(cè)作用，大大提高了生產(chǎn)效率，減少了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，維護(hù)量大大降低。自去年8月改造完成投運(yùn)至今，還未出現(xiàn)一次故障，檢測(cè)度高，精度在1%-2%，更重要的是為某港務(wù)公司連續(xù)生產(chǎn)自動(dòng)化配料提供了保證作用。

七、校準(zhǔn)標(biāo)定
1、根據(jù)工藝要求標(biāo)定料槽的上、下限值報(bào)警，大槽標(biāo)定料位的最高值80%，即發(fā)出上限報(bào)警，到PLC系統(tǒng)控制停止進(jìn)料；小槽標(biāo)定料位的最低值為20%，即發(fā)出下限報(bào)警，到PLC系統(tǒng)立即組織進(jìn)料。
2、用集料皮帶機(jī)上的皮帶秤計(jì)量來標(biāo)定料槽倉(cāng)進(jìn)料的重量。先將每個(gè)槽的空槽自重進(jìn)行校準(zhǔn)標(biāo)定，標(biāo)定完后，將自重進(jìn)行清零，記錄零值，然后再進(jìn)料，將料槽裝滿，大倉(cāng)1200噸，小倉(cāng)850噸，在80%標(biāo)定料位的最高值，再標(biāo)定最低料位值，將料放到只有20%時(shí)，約20t～50t確定下限值。既準(zhǔn)確又方便。

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