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      稱重儀表基于PLC在礦熱爐自動配料系統(tǒng)中的應用

      發(fā)布時間:2020-08-12 10:57:53 |來源:網絡轉載

      前言

      配料是鐵合金生產中的重要組成部分,在生產過程中,機械將各種原料嚴格按照比例均勻混合。目前工廠一般釆用兩種方法,一種是人工稱重,然后將稱好的物料一起放入輸送皮帶或小車上進行上料,經過爐頂過渡料倉,最后進入礦熱爐;另外一種是自動稱重,自動上料,人工干預少。由于原料里面有很多粉塵,人工配料時容易吸入而導致職業(yè)病。增加了生產風險和勞動力成本,同時每日需要配料批次較多,人工容易導致失誤,最終造成產品質量問題,增加了管理成本。為了提高產品質量和生產效率,需要采用準確可靠的自動配料系統(tǒng)。

       

      1自動配料系統(tǒng)

      自動配料系統(tǒng)釆用主從式結構。以工控機為上位主機,PLC、稱重儀表為下位從機,上位機處于主導地位,實現(xiàn)對各個從機的通信管理和控制。工控機通過CP5621卡與PLC間通過ProfibusDP總線相連,通過DP-Modbus網關與稱重儀表相連。

      1.1控制系統(tǒng)構成(見圖1)

      整個全自動配料混合系統(tǒng)由工控機、PLC、工業(yè)稱重儀表、變頻器、振動電機、混料機、傳感器、傳送帶等組成。

      每臺礦熱爐用一個配料站,根據日料倉的個數,下設相應稱重料斗,每個稱重料斗對應一塊稱重儀表。

      每個日料倉下設一個稱重料斗,由一臺小皮帶

      配料PLC單元表

       

      機將日料倉內的料向稱重料斗內喂料,達到稱重儀表所設定的重量時,自動停止喂料,并發(fā)出放料信號,此信號進入PLC系統(tǒng)內,由PLC控制稱重料斗下小皮帶機放料,喂料小皮帶機由稱重儀表控制啟停,放料小皮帶機由PLC控制啟停。

      1.2稱貢儀表的組成及工作原理

      通常稱重儀表由稱重傳感器(WZ)、稱重變送器(WT)、稱重控制器(WIC)組成。

      稱重傳感器由金屬彈性元件本體和與其相連的電阻應變片構成,4只電阻應變片組成一個惠斯通電橋。被測物的重力G使彈性元件產生形變£,這一形變引起電阻應變片的延伸,壓縮形變£。根據虎克定律,彈性形變與外力成正比eG,根據電阻應變效應理論:電阻應變片的相對變化(△/?)/"與形變e成正比:(△/?)//?=瞞,式中*為電阻應變片靈敏系數。因此eRVR'G惠斯通電橋的不平衡電壓隊=(△/?//?){/宀所以UG只要測量[4,經過放大、變送并經稱重控制器處理后便可得到被測物的重量Go

      稱重配料系統(tǒng)的基本原理是:首先根據配制比例設定各物料的加量值,由稱重控制器或PLC順序執(zhí)行各種物料的加料,通過稱重儀表檢測此物料的加入量,直到加量達到設定值時關閉其進料閥門,完成此物料的加量后進人下一種物料的加入過程,直到所有的物料按照設定加量值加量完畢結束配料。

      1.3稱更配料系統(tǒng)的特點

      經過實踐,利用稱重儀表實現(xiàn)配料自動化的優(yōu)點如下。

      1.3.1實現(xiàn)質量配比

      由于稱重儀表測量的是物料的重量G,因為G=mg,故G\-.Gz•■-:C„=zni:m2:所以稱重配料系統(tǒng)可直接實現(xiàn)各物料的質量比例配制?;どa中質量計量比體積計量更優(yōu)越。

      1.3.2同一儀表差值計量,克服系統(tǒng)誤差

      所有物料的加量都是通過同一臺稱重儀表進行檢測,并且各物料的加量控制是靠稱量值的前后差值計算來實現(xiàn)。即使稱重儀表的零點產生漂移,其用差值表示的加量仍是準確的,也就保證了配制比例準確。

      當儀表的零點和量程同時發(fā)生變化后,能否嚴格實現(xiàn)準確的配制比例,討論如下:設稱重儀表輸入輸出的關系為Y=kx,m},m2兩種物料之間的配制比例為H。

      H_-2-\1_kxr-kx)_%2~~_—2 (])

      Y\-~Yokxi~k%QX]~XqGt

      式⑴中,C2C分別為皿、皿的加量。當儀表零點量程變化后輸入輸出的關系為:Y=k/+△,仍按原設定值進行加料控制,則:

      H_匕-匕_(A:攵2+A)-(虹i+A)_x2~xi_G2Yi-Kq(奴]+△)-(&*()+△)Xi-xoG\

      (2)

      即使儀表的零點、量程同時改變后,稱重系統(tǒng)仍可實現(xiàn)皿、皿之間準確的配制比例,從而保證了生產的安全性。

      1.3.3系統(tǒng)具有易擴展性

      稱重配料系統(tǒng)不僅可實現(xiàn)液體物料的配制,還可應用于固、液物料的混合配制,以及向外供料的計量和控制,所有這些功能均只需增加相應的閥門,增添相應的控制程序便可以實現(xiàn)。

      1.3.4系統(tǒng)的可靠性高,精度穩(wěn)定且調校方便

      稱重傳感器是通過電阻應變片電阻的微小變化來測量重力的,幾乎沒有機械行程,并且靈敏元件本身封裝在彈性元件內部屬于全密封式結構,不與工藝介質接觸,不受料液結垢、結晶、腐蝕等影響,精度能夠保持長期穩(wěn)定。稱重系統(tǒng)的調校也很方便,只需用標準砥碼或定量的水便可對儀表進行校驗。

      1.4系統(tǒng)硬件構成

      1.4.1上位機

      上位機釆用標準4U機箱的工業(yè)控制計算機,工控機抗干擾以及防塵能力強,在惡劣環(huán)境下能夠正常工作。上位機硬件選用雙核中央處理器,大容量存儲,以及大屏幕的液晶顯示器。

      上位機安裝WindowsXP系統(tǒng).SiemensSTEP7V5.4編程軟件以及SiemensWINCC人機界面軟件,WINCC根據系統(tǒng)配置制作上位機畫面。

      1. PLC系統(tǒng)

      PLC選用西門子S7-3OO系列PLC,該系列PLC結構緊湊,堅固耐用,經濟可靠。

      CPU選用315-2DP,該CPU有兩個通訊接口:MPI和DP,由于DP接口有較高的通訊速率,故使用ProfibusDP總線進行通訊。

      1.4.3稱重儀表

      稱重儀表選用帶Modbus的工業(yè)稱重儀表,PLC通過Modbus通訊能夠讀出儀表的工作狀態(tài),實時料重,并且可以將上位機的目標重量寫入儀表,儀表按照目標重量進行稱重。

      2通訊程序的設計

      2.1上位機和PLC間的通訊

      組態(tài)軟件一般都內置了PLC的通訊驅動,在該驅動中組態(tài)通訊參數,再建立相應的變量即可。

        1. PLC與稱重儀表的通訊

      稱重儀表一般都內置Modbus通訊協(xié)議,只需要增加ProfibusDP-Modbus的網絡協(xié)議轉換網關即可實現(xiàn)PLC與稱重儀表的通訊,鑒于稱重儀表比較多,為了減小輪詢時間間隔,每4~5塊稱重儀表配備了一塊網關,減小了通訊時間。

      3過程應用

      配料過程是由稱重儀表實現(xiàn),稱重儀表與PLC之間使用通訊進行數據交換(ModbusRTU),實現(xiàn)在上位機設置各項參數,如配比等。PLC記錄每次配料偏差,自動計算出下次配料定值,寫入到稱重儀表內。

      上位機放置在配料控制室內,PLC與工控機之間的通訊使用DP總線通訊。能在上位機完成配料配比以及報表的記錄打印、各設備運行狀態(tài)監(jiān)視等。

      在爐頂過渡料倉(每個車間一個過渡料倉)內加雷達料位計,信號進入配料站PLC,當過渡料倉料位低于設定值后,啟動配料過程,實現(xiàn)自動配料。

      配料站附近設控制室,內放配料PLC柜、動力柜、操作臺。通過操控操作臺上各按鈕,可實現(xiàn)手動上料(不經過PLC),這樣系統(tǒng)就有自動、手動(經PLC)、純手動(不經PLC)三種控制。

      在PLC進行控制的過程中,上位機使用上位機連接命令監(jiān)視下位機的運行狀態(tài)和數據區(qū)內容,實時讀取PLC的內部狀態(tài)以及稱重儀表的實時數據,在上位機上顯示。總體上講,系統(tǒng)具有如下功能:①全自動配料,在設定好配方之后,系統(tǒng)自動按照配方稱重配料,無需操作人員干預;②具有報表功能,可以產生日報表、實時報表和月報表、年報表等;③動態(tài)增加和修改報表,系統(tǒng)通過設定權限,賦予技術人員或操作人員修改、增加配方的權利,同時記錄該次修改的日期和操作人員編號;④斷電恢復功能,系統(tǒng)能夠在突然斷電的情況下,恢復斷電前的測量記錄;⑤局域網共享功能,主機在局域網內可以共享數據,方便車間主管了解工程進度和其他情況。

      3.1上位工控機提供人機交互界面,完成控制信息輸入、數據管理、進行數據顯示、存儲、統(tǒng)計和報表等功能,它的主要工作如下:

      工控主機首先根據操作人員的指令,讀取某個編號的配方,然后,根據配方中配料的比例及先后順序,向PLC發(fā)岀開始配料的指令,使得PLC能夠起動特定的變頻器。在配料過程中,工控主機以輪詢的方式,一方面實時讀取PLC的狀態(tài)字,了解PLC及PLC下級設備的運行狀態(tài);另一方面實時讀取安裝在配料機上的稱重儀表的稱重數據,按照配料策略,當稱重接近配方中的設定值時,主機向PLC發(fā)出停止本次配料的指令。

      當一個配方上的所有材料都配完后,整個配料過程暫停,等待操作人員的指令。系統(tǒng)運行過程中,PLC與上位機實時通信,從而保證界面上顯示的數據與現(xiàn)場實際數據的一致性,操作人員在上位機上發(fā)出的操作命令和設定參數都可以實時送到PLC。PLC的主要工作有:①接收上位機發(fā)送來的命令,通過變頻器控制振動電機的起、停和快慢;②將變頻器的運行狀態(tài)實時寫入內存數據區(qū),供工控機讀取;③將自身的各種狀態(tài)以狀態(tài)字的形式準備好,供工控機實時讀取。

      3.2控制策略及配料過程通過對配料過程的特點進行分析,配料過程具有如下特點。

      1. 被控對象是單向的不可逆系統(tǒng)。原料沒有辦法從配料機中重新回到傳送帶上。
      2. 具有明顯的時滯性。當配料達到設定值時,PLC控制電機停止傳送原料,這時傳送帶上具有部分原料無法回收,所以系統(tǒng)具有明顯的時滯性。
      3. 受控特性是開關性的。系統(tǒng)的起、??刂频榷际情_關量。
      4. 配料系統(tǒng)在正常工作區(qū)內是線性的。

      因此,考慮采用快速、慢速、提前發(fā)出停止加料指令等控制策略,同時利用PLC的互鎖技術確保配料的順利進行。系統(tǒng)起動后,工控機向PLC發(fā)出開始加料信號,PLC控制變頻器驅動電機進行快速加料,同時,工控主機通過串口持續(xù)不斷地讀取稱重儀表的數據,當重量值接近設定值時,工控主機向PLC發(fā)岀停止加料的控制指令,此時,PLC控制變頻器進行慢加,通過事先估計出傳送機構上原料的殘余,設定值和實際加料的差值和傳送機構上原料的殘余相當時,PLC真正發(fā)出停止指令,該指令由變頻器執(zhí)行,從而控制電機停機,停機后傳送機構上的原料無

      配料過程流程圖

      殘余,配料精度符合要求,如圖2所示。

      1. 配方的增加與修改。
      2. 配料故障輔助報警等其他功能。

      4結語

      本系統(tǒng)通過工控機、PLC和稱重儀表的協(xié)調工作,完成了所需自動配料任務,在實際應用中表明系統(tǒng)穩(wěn)定運行、可靠,人機界面友善美觀,操作方便。

       

      文章來源于網絡轉載,侵刪

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